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Eine Laserbeschriftung oder Lasermarkierung ist heute für viele Materialien und Industriebranchen die beste Wahl für Beschriftungen. Texte, Nummern, Grafiken und Codes können damit direkt auf die zu b Laser schreiben extrem schnell, präzise und zuverlässig. Gegenüber anderen Beschriftungsverfahren benötigen Laser-Markiermaschinen keine Verbrauchsmaterialien wie Tinte, Farbbänder oder Etiketten – das rechnet sich auf Dauer ökonomisch wie ökologisch. Außerdem markieren Laser berührungslos, sodass Sie auch unebene und empfindliche Oberflächen laserbeschriften können. Ein weiterer Vorteil der Laserkennzeichnung ist die hohe Beständigkeit der Markierung gegen mechanische Beanspruchung und Chemikalien. Aufgrund dieser positiven Eigenschaften zählen moderne Beschriftungslaser zu den zuverlässigsten Systemen für die professionellsten Kennzeichnungs-Anwendungen in der Industrie. Easy Branding Lasergravurmaschinen machen die Laserkennzeichnung für einen breiten Kreis von industriellen Anwendern besonders attraktiv. Hier ist der Name Programm: Unsere Laserbeschriftungsmaschinen der Easy Branding Serie machen Ihnen das Leben leichter. Spezielle Werkstückhalter sind nicht erforderlich. Auch das Ausrichten von Klein- und Schüttgutteilen können Sie sich sparen: Alle zu beschriftenden Teile können einfach auf das Förderband der Beschriftungsmaschine gelegt oder chaotisch geschüttet werden. In der ersten Station in der Laserkammer werden die Teile mittels einer 3D-Kamera dreidimensional vermessen. Die Software berechnet die Ausrichtung und Lage der Teile und überträgt die Daten an den Beschriftungslaser. Der Laserstrahl wird automatisch richtig positioniert, die Lasergravur erfolgt ebenfalls vollautomatisch. In der letzten Station wird dann noch die Qualität der Markierung geprüft. Durch diesen I/O-Check lassen sich eventuell nicht perfekt markierte Teile einfach aussteuern.

Die Bauteilerstellung erfolgt in kürzester Zeit, direkt vom 3D Modell zum fertigen Werkstück, ohne Vorrichtungsbau und den damit verbundenen Kosten und Aufwand. Herstellungsverfahren Direkte Herstellung aus CAD-Daten Schichtweiser Aufbau der Bauteile Homogene Gefüge, Dichte > 99,6 % Vollwertige mechanische Eigenschaften Laserschmelzen Beispiele Laserschmelzen Beispiele Laserschmelzen Beispiele Laserschmelzen Beispiele Laserschmelzen Beispiele Laserschmelzen Beispiele Laserschmelzen Beispiele Das selektive Laserschmelzen kurz SLS ist ein generatives Produktionsverfahren, bei der das gewünschte Bauteil direkt aus 3D-Daten produziert wird. Anhand der vorliegenden Daten (Standardformat STL) lassen sich hochkomplexe Teile aus unterschiedlichen metallischen Werkstoffen herstellen. Durch eine bisher fehlende einheitliche Namensgebung des Verfahrens, ist es auch bekannt als Laserschmelzen, additive Fertigung, selektive Fertigung, SLS 3D Druck, generative Fertigung, Laser melting, Laser cusing, Laser Sintern, 3D Druck Metall, 3D Lasersintern usw. Anwendungsbereiche Prototypen für Funktionstests Einzelteile und Kleinserien Werkzeuge für Spritzguss -> enthalten konturnahe Kühlkanäle Ersatzteilnachbau für stillgelegte Serien konventionell nicht umsetzbare Teile Charakteristiken / Restriktionen Kleinste mögliche Strukturgrösse: 0.04-0.2 mm Genauigkeit: +/- 0.05-0.2 mm (+/- 0.1-0.2%) Kleinste Schichtdicke: 0.025 mm Typische Oberflächengüte: 4 – 10 microns RA Dichte: Bis zu 99.9 % Mindestwandstärke: 0.25 - 0.5 mm Selektives Laserschmelzen im Detail Mit dem SLS-Verfahren wird das Werkstück schichtweise dreidimensional aufgebaut. Dafür wird das Metall in sehr feiner Pulverform in Schichten (Layer) aufgetragen und durch den Laserstrahl dort geschmolzen, wo das Werkstück entstehen soll. Je nach Anforderung an Oberflächengüte und Fertigungsgeschwindigkeit wird das Pulver in Schichtdicken zwischen 20 und 80 µm aufgetragen. Anschließend schmilzt ein leistungsfähiger Faserlaser die vorgesehenen Bereiche selektiv auf. Die starke Fokussierung verleiht dem Laserstrahl eine sehr hohe Leistungsdichte, mit der das Material absolut präzise durchgeschmolzen wird. So lassen sich hundertprozentig dichte Werkstücke mit geringen Wandstärken erzeugen. Ist der Schmelzvorgang für die Schicht abgeschlossen, senkt sich die Plattform um die jeweilige Schichtstärke ab, damit eine weitere Pulverschicht aufgetragen werden kann. So wird das Werkstück Schicht für Schicht hergestellt.